閥片采用高頻感應加熱爐進行熱處理產生變形缺陷的原因及其改進工藝

    30CrMnSiA鋼閥片屬于薄片狀零件，在工作過程中要承受較大的摩擦力。為了滿足工作的需要，我們常采用高頻感應加熱爐進行熱處理，但是，由于操作不當，工件可能產生變形大、硬度不均勻的缺陷。接下來，我們就來看一下30CrMnSiA鋼閥片產生變形缺陷的原因及其改進工藝。

    研究分析30CrMnSiA鋼閥片變形失效原因，主要由于這類工件系薄片工件，淬火加熱后冷卻淬火中。工件內熱應力和組織應力大，薄片類工件剛性差，導致工件變形、翹曲量大，嚴重時致使工件失效報廢。為此，工件淬火加熱后冷卻時，應限制工件變形，采用加壓淬火冷卻方式，可使工件變形量大大下降，達到技術要求指標，在生產中具有實用意義。

    閥片加熱熱處理工藝為：將閥片加熱至900℃保溫后，取出迅速放入液壓機上下兩平板模之間加壓空冷，5-8s后取出。熱處理后閥片的翹曲度<0.02mm，滿足了技術要求指標。

    淬火后，將閥片疊放于兩塊平板中夾持回火，回火溫度為180℃。對于個別閥片變形超過0.02mm者，利用鋼的相變超塑性特性，通過校正使變形小于0.02mm。由于工件壓力淬火后內應力較大，回火應充分，回火時間適當延長，一般取5-7s。回火工藝操作應注意以下幾點：

    (1)液壓機上下熱壓平板模間平面度誤差應小于0.02mm，以保證閥片加壓淬火后變形翹曲量<0.02mm;要求模具精度高，耐熱性好。

    (2)閥片采用高頻感應加熱爐進行淬火，淬火加熱溫度控制在890-900℃間，如溫度較低，閥片壓持后回彈，翹曲量超過0.04mm，同時硬度下降。此時如要提高硬度，需加大壓力，結果閥片內應力增大使變形加大，給后續車削加工增加了困難。

    采用閥片加壓淬火處理后，工件硬度高且均勻，整個圓周硬度差≤2HRC 翹曲量≤0.02mm，合格率達98%以上，產品質量穩定，滿足了技術條件要求和生產要求。該工藝方法同時具有生產成本低，節能，減少污染和廢鹽處理，減輕勞動強度和改善工作環境等優點，技術經濟效益和環保效益顯著。

    本文簡單介紹了閥片產生變形缺陷的原因及其改進工藝，大家在進行熱處理時，一定要認真，仔細，以免工件產生缺陷影響其正常使用。