高頻爐廠家淺談造成齒輪強度不足的原因

齒輪作為機床、汽車等機械上的常用零件，其廣泛應用于機構的連接、動力的傳遞、改變運動速度或方向，因此，齒輪要求高的硬度、耐磨性和使用壽命，針對此，許多廠家都采用高頻爐來對齒輪進行淬火熱處理。但是，受多方面因素的影響，齒輪在應用時，會出現過度磨損、硬化層剝落及齒根疲勞斷裂等等缺陷。今天，鄭州高氏的技術人員就分析一下其原因所在。 

1.硬化層與心部的過渡區薄弱 

感應加熱的最大特點是溫度集中分布于表層，也正因為如此它才具有高效、節能和畸變小的優點。但是，齒輪在采用高頻爐進行感應加熱時，由于硬化層到心部溫度的急劇變化，往往在過渡區造成很大的殘余拉應力。另外，對于調質預備熱處理工件，在感應加熱時，過渡區有一個遭到高于調質回火溫度而低于Ac1的過渡回火帶，最終成為一個薄弱區。因此對于感應淬火齒輪，如果硬化層偏淺，則薄弱的過渡區很可能在外加載荷所形成的最大剪切應力與高的殘余拉應力共同作用下而產生疲勞裂紋，最終導致硬化層剝落。 

2.齒面硬度偏低 

齒輪表面的耐磨性和疲勞強度都與齒面度密切相關，根據硬度和鋼材含碳量的關系，只有當含碳量達到0.6％以上才能獲得高硬度水平，但是，由于受淬火開裂的限制，我國感應淬火齒輪鋼材含碳量基本上在0.45%以下，按工業實踐，含碳量達到0.48%就容易出現淬火開裂。因而鋼材的含碳量偏低使感應淬火齒輪的耐磨性遠不如滲碳齒輪，如我國感應淬火機床齒輪在大修時因齒面硬度低而需要更換的齒輪達20%~80%。因此，在選擇材料時，我們應檢查原材料，確保其含碳量符合要求。 

3.齒輪的硬化層偏淺 

具有足夠深的硬化層是齒輪接觸疲勞強度的基本保證。通過對模數18mm、直徑900mm的礦山機械齒輪進行了硬化層深度的設計計算，計算結果表明其有效硬化層深度為1.1mm，全硬化層深度為2mm左右。然而，對這種齒輪的失效分析表明，即使有效硬化層深度為2mm，全硬化層深度為3mm左右，齒輪仍發生嚴重的剝落，而且剝落坑的深度大都在1mm以上。 

鄭州高氏從事高頻爐的生產銷售十五年，在工件的熱處理方面擁有相當豐富的經驗，本文只是簡單的介紹了一下影響齒輪強度的原因，如果您想了解其預防措施請來電咨詢。電話：18737116921